畜禽顆粒飼料以其營養均衡、適口性好，易包裝運輸等優點，深受廣大養殖戶歡迎。
制粒機制粒快、效果好，設計特殊孔徑的濾網，其摩擦濾網桿能扎碎篩濾堅固粒子，也是現代化飼料生產線必須具備的制粒設備。
制粒機生產顆粒料時，如果由于顆粒料的調質原因而出現產品外觀、形態不正常的顆粒料，則會影響產品的質量和效益，一般可通過改進顆粒飼料的加工工藝，以提高產品質量和效益。
1 顆粒料呈彎曲裂紋
顆粒料彎曲，一面呈現裂紋的現象通常是在顆粒料離開環模時產生的。在顆粒飼料生產環節，當切刀位置調得離環模表面較遠且刀口較鈍時，顆粒從模孔擠出時被切刀碰斷或撕裂而非被切斷，此時就會有部分顆粒料彎向一面且另一面呈現許多裂紋。這種顆粒料在進入冷卻器冷卻或運輸過程中，往往會從裂紋處斷裂， 導致顆粒形狀零散不規則， 粉料過多而影響產品質量（ 詳見圖1）。
改進辦法: 一是增加環模對飼料的壓縮力，增大環模壓縮比，從而增加顆粒料的密度及硬度值。二是適當提高飼料原料的密度值，增加飼料原料的粉碎細度，如果添加了糖蜜或脂肪，應拌和均勻，以改善糖蜜或脂肪的散布均勻度，控制其添加量，以提高顆粒料的密實度，防止飼料過于松軟。三是調節切刀離環模表面的距離，通常刀口離環模外表面的距離應小于所產飼料顆粒的直徑值，或更換使用鋒利的切刀片，對于小直徑的顆粒料也可采用薄刀片，并使薄刀片緊貼環模表面生產。四是可使用粘結類的制粒助劑，以有助于改善顆粒料內部的結合力。
2 顆粒料呈水平裂紋橫切
采用含有較多纖維的蓬松飼料制粒，且原料粉碎度不足時，就會發生水平裂紋橫過整個顆粒料發生于顆粒的橫切面，只是顆粒沒有彎曲情況，影響顆粒飼料的外觀和適口性。這種情況多在飼料擠入環模的制粒孔時，由于其中含有比孔徑長的纖維，當顆粒被擠出后，因纖維的膨脹作用使顆粒料在橫截面上產生橫貫裂紋所致（詳見圖2）。
改進辦法：一是可采取增加環模對飼料的壓縮力，即增大環模的壓縮比，控制纖維的粉碎細度， 使纖維的最大長度不超過粒徑的三分之一。二是適當降低飼料產量和生產速度，以減低飼料通過模孔時的速度，增加密實度。三是適當延長調質時間，使用多層調質器或釜式調質器。四是當粉料水分過高或含有尿素時，也會產生樅樹皮狀的飼料外觀， 因此應合理控制添加的水分和尿素含量。
3 顆粒料出現垂直裂紋
在部分飼料配方中可能含有蓬松而略具彈性的原料，如酒糟、豆渣、豆粕、棉粕等，這種原料在經過調質器調質時會吸水膨脹，經過環模壓縮制粒后，可能因水分作用及原料本身所具有的彈性而引起彈裂，因此產生了顆粒料的垂直裂紋，從而影響產品質量（詳見圖3）。
改進辦法：一是控制調質時所使用的蒸氣質量，盡量采用飽和干蒸氣，以使添加的水分盡可能減至最低。二是降低產量或增加模孔有效長度，盡可能使飼料在模孔中增加滯留時間。三是添加適量粘結劑，以有助于減少垂直裂紋的發生。
4 顆粒料呈輻射式裂紋
顆粒料產生輻射式裂紋表明顆粒料中含有粉碎效果不夠理想的較大顆粒原料，調質時很難充分吸收水蒸氣中的水分與熱量，相對于其他較細原料不容易軟化，冷卻時由于軟化程度不同，即可導致收縮量的差異，從而產生輻射式裂紋，導致粉化率增加，產品形態差（詳見圖4）。
改進辦法：一是控制粉狀原料的粗細度與均勻度，加強原料粉碎過程的控制，杜絕出現不規則較大的顆粒原料。二是調質過程中應使所有原料都能充分軟化，調質均勻。
5 顆粒料表面呈凹凸不平
顆粒料表面出現凹凸不平現象主要因制粒粉料中含有未經粉碎或半碎的大顆粒原料，因調質過程中未能充分軟化，顆粒較大較硬，通過制粒機模孔時不能與其他原料很好混合，使顆粒表面出現凹凸不平，或調質后的原料中夾雜有蒸氣泡，使飼料在壓制顆粒過程中產生氣泡，當顆粒被擠出環模時，由于壓力變化導致氣泡破裂，在顆粒表面產生凹凸不平現象（詳見圖5）。
改進辦法：一是嚴格控制粉狀飼料的粗細度， 原料粉碎要精細均勻，調質時應使所有原料都能充分軟化。二是對纖維含量較高的原料，由于容易夾雜蒸汽泡，因此在原料配方中不宜加入過多蒸氣而進行調質。
6 顆粒料呈腮須狀
出現腮須狀顆粒料多因生產顆粒料時加入蒸氣
量過多，過多的蒸氣可能儲積于纖維或粉料中，顆粒擠出環模時，因壓力急劇變化引起顆粒爆裂而使纖維或顆粒原料凸出表面，形成腮須，尤其在生產高淀粉、高纖維含量的飼料時，因使用蒸氣越多，形成腮須情況就越嚴重，結果可導致產品形態粗糙，質量較差（詳見圖6）。
改進辦法：一是進行科學合理的調質控制，采用高淀粉、高纖維含量飼料進行制粒時，應使用0.1～0.2MPa的低壓蒸氣，以便使蒸氣中的水分與熱量能充分釋放而被飼料吸收。二是可適當調節管路距離。如果蒸氣壓力過高或減壓閥后的下游管路距離調質器過短（一般應大于4.5m），蒸氣就不能很好釋放出水分和熱量，導致部分蒸氣儲積在調質后的飼料原料中，制粒時就可引起腮須狀顆粒效應。因此，應特別注意蒸氣壓力調節和減壓閥的安裝位置是否正確。
7 顆粒顏色不一呈“花料”狀
單個顆粒或個體間顆粒顏色不一致的情況，俗稱“花料”。這種情況在生產水產飼料時較為常見，主要表現為從環模擠出的個別顆粒顏色比其他正常顆粒顏色較深或較淺， 或單個顆粒表面顏色就不很一致， 從而影響整批飼料的外觀質量。產生原因主要因水產飼料配方成分復雜，原料品種較多，有的成分添加量較少，進行原料混合時未能達到充分混合或混合效果不夠理想，造成進入制粒機的混合原料不夠均勻。因此，在調質和制粒過程中，在水分、溫度和壓力的共同作用下，部分原料發生物理和化學變化，導致不同組分的原料顏色不一致，因而產生顆粒顏色不一致的花料現象。造成花料的另一原因就是用于制粒原料水分含量不一致，在水產飼料生產工藝中，通常為了彌補超微粉碎后的原料水分損失，要在混合機中加入一定量的水分，混合后再進入調質器進行調質。如果混合機加水方式不是采用專用噴頭均勻噴入，而是直接在混合機中倒入一定量的水分，就很難使飼料在混合后水分能夠均勻分布。當這種水分不均勻的混合原料進入調質器調質時，由于調質器不可能在短時間內使水分進一步均勻分布，在蒸氣作用下，飼料各個部分在調質后熟化效果不一致，制粒后顏色變化也就不一致，就會產生花料現象。另外，如果環模孔徑內壁光潔度不一致，也會造成花料情況的出現。由于模孔光潔度不一致，顆粒在擠出時受到阻力和擠壓力就不一樣。有的環模小孔壁上具有毛刺，顆粒在擠出時會劃傷表面，致使單個顆粒表面顏色不同而產生花料現象（詳見圖7）。
改進辦法：一是控制配方中各組分及所添加水分的混合均勻度，改善調質性能，必要時可適當控制調質溫度。二是采用較低的調質溫度以減少原料的顏色變化，嚴格控制回機料的產生。三是對容易產生花料的配方， 應盡量禁用回機料直接制粒， 應將回機料和原料混合后重新進行粉碎加工。四是采用優質環模， 保證模孔的光潔度， 必要時可對模孔進行砂磨后再使用。
通過對飼料原料進行熱濕處理，使其淀粉糊化，蛋白質變性，物料軟化，改善飼料的適口性、穩定性，提高飼料的消化吸收率是顆粒飼料受到養殖者歡迎的主要原因。此外，顆粒飼料還具有殺滅有害病菌，尤其是大腸桿菌和沙門氏菌等有害病菌，有利于畜禽健康生長，延長產品的貯存時間等優點。通過科學方法對顆粒飼料的品質進行改進和改良，是提高產品工藝水平，保障生產效率和產品質量的有效途徑。
